一臺有1000多個軸承的機器意味著需要大量的潤滑。但到底要多少潤滑量呢？采用什么潤滑方式呢？還有，潤滑費用又要多少？這些都是加拿大某鋼鐵公司在其板坯連鑄機組采用干油潤滑遇到麻煩時反問自己的問題。

那么從干油潤滑轉為油氣潤滑行得通嗎？改造費用花得有沒有道理？能降低多少消耗到底有沒有一個說法？另外，風險又在哪里呢？

為了找出答案，該公司將板坯連鑄機的軸承潤滑從干油潤滑系統(tǒng)改為油氣潤滑系統(tǒng)并決定在1＃連鑄機上進行試運轉。整個改造項目分5個階段進行，當前三個階段結束時，項目組提交了一份有關此次改造項目所獲成果的綜合報告。

報告的主要內容如下：

大項目：鋼廠連鑄機組每個輥組的軸承數量為20～80個──整個機組的軸承數量為1320個。原來采用干油潤滑時，每年的油脂消耗量為200噸。替代干油潤滑系統(tǒng)的是油氣潤滑系統(tǒng)，其對潤滑劑粘度的適應范圍很寬──100～5000SSU（約23~750cSt）粘度的油都能使用，油氣潤滑系統(tǒng)采用每2～4分鐘供送一次潤滑油的間歇方式并由連續(xù)供給的壓縮空氣對油進行作用并輸送至潤滑點。系統(tǒng)中的油及壓縮空氣經過一定作用形成油氣混合物但并不真正融合，因為油并沒有被霧化。壓縮空氣的作用是將稀油變成渦流狀的精細油滴并沿管壁進行輸送。壓縮空氣的壓力為40～50PSI（約為3～3.8bar），它將計量給定的潤滑油（每個軸承每小時僅為3毫升）輸送至潤滑點并在軸承座內保持1～5PSI（約0.08~0.4bar）的“正壓”，這樣可以對軸承進行冷卻并阻止外界臟物、水等進入軸承。

大幅降耗：以下是改造后帶來的主要收益：

◆ 大幅降低了軸承和潤滑劑的消耗

◆ 因軸承損壞導致的拆裝、清洗費用急劇下降

◆ 油脂處理費用下降為零

◆ 由于廢水減少、水中不再含有塊狀的干油導致水處理費用下降

下表是經過精確評估的收益方面的數據（這是整個改造項目完成40％的情況下的數據）：

該公司核算后估計整個改造項目完成以后在運行費用方面每年將為公司節(jié)約382000美元，并將油氣潤滑系統(tǒng)的維護納入公司預防性維修計劃。

煙臺華順公司12年來專項致力于油氣集中潤滑技術的應用和推廣。公司的研發(fā)人員已全面系統(tǒng)地掌握了油氣潤滑的核心技術，在國際新技術的基礎上，對油氣潤滑系統(tǒng)的關鍵部件進行了20多項優(yōu)化創(chuàng)新。其中自主研發(fā)的油氣集中潤滑系統(tǒng)、外置式油氣分配器等七項產品獲得了國家實用新型專利，實現(xiàn)了油氣潤滑系統(tǒng)關鍵部件的國產化。近三年的時間，已經為國內200多個企業(yè)提供了500余套具有自主知識產權的油氣集中潤滑系統(tǒng)。公司可根據客戶的實際需求完成從現(xiàn)場調研、方案設計、產品生產制造、現(xiàn)場安裝到系統(tǒng)調試的整體交鑰匙工程。

煙臺華順公司的售后也是一大亮點：公司鄭重承諾，對煙臺華順公司提供的油氣集中潤滑系統(tǒng)提供售后設備維修和技術支持服務！

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